提起工業革命我想讀者們肯定都不陌生，對于英國人來說，工業革命便是從英國發起的。當時的目標是將傳統手工業開始向機械化大生產過度的產物。對于汽車來說，輕量化_直是汽車生產中必須面對的一個不可逾越的高山。除了已知的碳纖維材料之外，鋁材料的應用也是汽車輕量化的一種有效手段。然而在這方面，捷豹卻著實做出了一個全新的表率，那便是全系全鋁車身的應用。

從歷史上來說，捷豹路虎品牌可以說是全鋁技術的領導者。其擁有世界上最成熟的鋁合金造車技術，同時也是最早采用鋁合金造車技術的品牌，更是鋁合金車產量最大的汽車品牌。其通過鋁車身技術減輕車身重量，在世界范圍內說不上是頭一家也是獨一份了。
必須要說的是，鋁車身的設計一定是區別于傳統鋼材料車身的設計的。鋁材料有易成型、輕盈等優勢，其能幫助捷豹品牌創造更輕、更快速響應、更具環境友好性的汽車。鋁也讓其從設計上的成型率變得更高，更適合打造富有肌肉感且十分華麗的車體表面。除此之外，奇瑞捷豹路虎常熟工廠擁有一個自動化率為100%的全鋁車身車間，其中自沖鉚接機器人數量高達232套。當然，這套鉚接膠合技術來源于航空領域，也就是說在飛機制造領域大多使用的是鉚接膠合技術。整個奇瑞捷豹路虎全鋁車身車間占地面積48384平方米，擁有全球最先進的鉚接膠合技術以及設備。整個車間內僅有160名技術人員負責設備的調試以及監控。
2754個鉚釘構成的車身
全新捷豹XF長軸距版車型擁有2754個鉚點，對應的鉚模一共擁有18種，鉚釘擁有30種，其分別與480種板材相搭接。整個車身鋁合金材料的使用率高達75%，這個數據在國內可以說是無出其右的。除了這些鉚釘之外，長達98米的車身結構粘合劑也大大增加了車身的結構強度。
值得一提的是，自沖鉚接是迄今為止汽車制造行業車身連接工藝中最為環保的連接方式之一。車身連接處不會產生熱變形，無飛濺產生：僅需氣源，無需循環水冷卻，整個過程無任何污染物產生。鉚接技術擁有更高的抗疲勞強度和靜態緊固力，能夠大幅增加車身強度。在車輛遭受外來撞擊時，使用鉚接技術連接的車身能承受更長時間和更劇烈的碰撞。自沖鉚接與車身結構黏合劑的組合，則將車身連接強度增大至單純鉚接強度的2至3倍。鉚接膠合技術在奇瑞捷豹路虎全鋁車身連接工藝中占比高達72%，居國內同業之首。
為了全方位實時監測全鋁車身的制造品質，全鋁車身車間采用一套過程質量保證體系，包括自沖鉚接的適時過程監控、可視化涂膠監測系統、激光在線精度測量控制系統、鉚接點的無損檢測和破壞性測試等。其中值得一提的是每完成一次鉚接循環便會有一套激光檢測系統對車身以及鉚接機器人進行檢測，用以檢查鉚模的完整性，并以此確保車輛生產質量的一致性。
在奇瑞捷豹路虎的全鋁車間內可以說是一片呆萌的機器人世界，在這樣的環境中，看著周邊的機器人們不斷地用標準的動作去完成一臺又一臺奇瑞捷豹XF L的車身生產。
在奇瑞捷豹路虎的全鋁車間內可以說是一片呆萌的機器人世界，在這樣的環境中，看著周邊的機器人們不斷地用標準的動作去完成一臺又一臺奇瑞捷豹XF L的車身生產。值得一提的是，整個奇瑞捷豹路虎全鋁車身車間內沒有刺鼻的味道，車間內的空氣與車間外的空氣并沒有太大的差別，最起碼從嗅覺上是這樣的。
XF史上最獨特的車身設計
從歷史上來說，捷豹的車身設計就已經可以稱得上是蝎子拉屎――獨一份了。早在威廉里昂斯創辦的燕子挎斗車公司的sidecar中便出現了全鋁車身的結構。捷豹品牌的第一款車型S100中也采用了鋁合金技術。也正因為這些技術的使用，讓捷豹在車身輕量化的領域中一直有著自己的地位。
由于全鋁車身設計必須與傳統的鋼制車身的設計有著本質上的區別，也正因此，捷豹擁有著一套世界上最獨一無二的團隊。鋁有著輕盈、可回收以及可塑性強的優勢，也正因此其也能幫助捷豹的設計師去創造更輕、更快、更具環境友好性的汽車。這也讓車身設計語言變為現實顯得更加容易。
值得一提的是，捷豹擁有的IAA全鋁車身架構不僅僅是一種汽車制造方式，更是一套全新的造車理念。這不僅僅意味著捷豹能夠定制更先進的車身架構，也意味著捷豹在車身智能的領域更進一步。再加上捷豹品牌在發動機能效上的先進技術，綜合來看捷豹的表現可以說是可圈可點的。
當你行走在工廠中，你就會發現原來你面對的是一個不斷進步的企業，材料上的創新加上技術上的一絲不茍，這也就從材料上引發了一場另類的“工業革命”。然而這場工業革命的制勝法寶會是什么呢？我想只有你親身看到那個場景你才知道這是一種什么樣的感受，這種感受也許真的能夠被稱作是一場另類的工業革命了吧。